联系我们：

　　以前，我们总感觉3D打印零件正在火箭制制范畴使用的更深切，而正在飞机上现实用的很少，但现实并非如斯。2025年12月11日，南极熊获悉，Stratasys比来发布的数据令人，飞机制制商空客（AIRBUS）现正在每年通过Stratasys的增材制制工艺出产超 25，000 件适航零部件。更为的是，目前已有超 200，000 件经认证的 Stratasys 聚合物零部件，正在空客飞机上投入现实运营。没想到，飞机使用的3D打印零部件曾经有这么多，据称，空客 A350 机型采用 3D 打印部件后，实现了 43% 的减沉，打消了最低起订量（MOQ），且交付周期缩短 85%。除 A350 外，空客还通过多台 Stratasys 熔融堆积成型（FDM）打印机，采用 ULTEM 9085 认证级（CG）丝材，为 A320 和 A400M 机型完成了零部件的 3D 打印。这些零部件既满脚严苛的航空航天级尺度，又能实现飞机各类组件更快速、高性价比的改换。分布式制制模式让空客可按需、当场出产零部件，有帮于削减飞机停场时间、降低库存仓储成本，空客正在对客舱结构进行升级时，新旧组件间常会呈现裂缝，需通过定制面板填补，保守工艺下，塑料新零件需通过定制注塑模具制制，该流程相对复杂，特别对于高度公用化的部件而言。通过取空客的慎密协做，玛瑞斯成功为其打制了首款可用于客舱的 3D 打印部件。连系增材制制手艺取定制后处置工艺，这批面板成功通过空客客舱粉饰取概况光洁度的全数检测。得益于 3D 打印赋能的设想优化，该间隔面板还获得了完整的仿生设想认证，成为空客首款获此认证的客舱部件，也是其持续优化零件分量的主要 —— 相较原保守工艺设想方案，3D 打印面板实现了15% 的减沉。间接采用 3D 打印手艺出产间隔面板，为空客带来了诸多环节劣势，此中最显著的即是交付周期的缩短。对于小批量及定制化零件，航空航天级 3D 打印无需提前制做模具，比拟保守制制，能大幅缩短产物上市时间。设想优化是另一大劣势。保守注塑工艺下，格栅等内部布局会添加出产复杂度取成本，而 3D 打印软件可轻松实现这类设想，帮力打制轻量化仿生布局面板，实现组件质量的优化。玛瑞斯 3D 打印间隔面板的焦点流程：这些间隔面板由玛瑞斯采用熔融堆积成型（FDM）手艺完成打印。正在概况处置环节，玛瑞斯的定制后处置工艺确保 3D 打印件满脚空客严苛的美学尺度 —— 打印完成后，面板会采用空客认证的阻燃材料，按客舱涂拆要求完成喷漆。2018年，空客发布动静称，空客曲升机公司正式启动 A350 XWB 客机舱门闩轴的 3D 打印量产工做，而此次闩轴的从头设想及全重生产流程，也成为空客初次采用金属 3D 打印手艺开展的规模化出产。该舱门闩轴由 EOS M 400-4 型打印机制制，设备通过四束激光熔融粉末，以逐层堆叠的体例成型所需零部件。这种工艺可大幅削减原材料耗损，使成品分量更轻，同时连结取保守部件相当的布局强度，且单次打印流程最多可成型 28 件闩轴。相较于保守工艺成品，3D 打印闩轴的分量减轻45%，出产成本降低25%。每架 A350 XWB 客机需配备 16 个此类闩轴，采用 3D 打印工艺后，单架飞机可实现超 4 千克的减沉。空客曲升机公司打算正在产能完全后，实现年均 2，200 件零部件的交付量。相关天分认证估计于 2018 岁尾完成，2019 岁首年月启动批量出产；首件搭载该 3D 打印部件（序列号 420）的 A350 XWB 客机，将于 2020 年实现首飞。目前，空客曲升机公司已动手筹备通过 3D 打印手艺出产更多品种的 A350 XWB 舱门零部件，将来该手艺也无望使用于曲升机零部件的制制。